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本文主要介紹PCB沖孔常見的十大瑕疵以及解決辦法，分別有毛刺、銅箔面孔口周圍凸起、孔口銅泊向上翻起、基板面孔口周圍分層泛白、孔壁傾斜和偏位、斷面粗糙、

孔之孔與間裂紋、 外形鼓脹、廢料上跳及廢料堵塞等。

　一、毛刺

　　產(chǎn)生原因

　　凹、凸模間隙過小，造成在凸模和凹模兩側(cè)產(chǎn)生裂紋而不重合，斷面兩端發(fā)生兩次擠壓剪切。

　　凹、凸模間隙過大，當(dāng)凸模下降時(shí)，裂紋發(fā)生晚，像撕裂那樣完成剪切，造成裂紋不重合。

　　刃口磨損或出現(xiàn)圓角與倒角，刃口未起到楔子的分割作用，整個(gè)斷面產(chǎn)生不規(guī)則的撕裂。

　　解決方法

　　合理選擇凹、凸模的沖裁間隙。這樣的沖裁剪切介于擠壓和拉伸之間，當(dāng)凸模切入材料時(shí)，刃口部形成楔子，使板材產(chǎn)生近于直線形的重合裂紋。

　　及時(shí)對凹、凸模刃口所產(chǎn)生的圓角或倒角進(jìn)行整修。

　　確保凹、凸模的垂直同心度，使配合間隙均勻。

　　確保模具安裝垂直平穩(wěn)。

　　二、銅箔面孔口周圍凸起

　　產(chǎn)生原因

　　凹、凸模沖裁間隙過小，且凸模刃口變鈍。當(dāng)凸模入被預(yù)熱而軟化的印制板時(shí)，板材就在凸模周圍產(chǎn)生向外，向上的擠壓移動。

　　凸模刃口端有錐度。當(dāng)凸模不斷進(jìn)入板材后，孔口周圍凸起的現(xiàn)象就會隨著凸模錐度的增加而增加。

　　解決方法

　　被沖裁應(yīng)超過原設(shè)計(jì)厚度的百分之二十；否則更換板材或重新設(shè)計(jì)沖模。

　　沖裁應(yīng)有足夠的壓料力，用以克服沖孔時(shí)材料移動的反擠力；

　　三、孔口銅泊向上翻起

　　產(chǎn)生原因：

　　由于反沖，使銅箔拉入凹、凸模的沖裁間隙中。

　　銅箔與基材的結(jié)合力差，當(dāng)凸模從被從被沖的印制板孔中拔出時(shí)，銅箔隨凸模向上提拉。

　　凸模刃口端有倒錐，鼓脹變形，當(dāng)凸模從被沖印制板的孔中拔出時(shí)，銅箔隨凸模向上提拉

　　解決方法：

　　采用正沖。

　　更換凸模。

　　凸模與卸料板的配合間隙不能大，應(yīng)采用滑配合。

　　四、基板面孔口周圍分層泛白

　　產(chǎn)生原因

　　凹、凸模沖裁間隙不適當(dāng)或凹模式刃口變鈍。沖孔時(shí)，被沖板材難以在凹模式刃口處形成剪切裂口。

　　基板沖裁性能差或沒有在沖裁前預(yù)熱。

　　壓料力小。

　　凹模刃口下部漏料孔堵塞或漏料阻力大，產(chǎn)生膨脹分層。

　　解決方法：

　　合理擴(kuò)大凹，凸模沖裁間隙；

　　及時(shí)修復(fù)變鈍的凹模刃口；

　　增加壓料力；

　　調(diào)整基板預(yù)熱溫度；

　　擴(kuò)大或鉸光漏料孔

　　五、孔壁傾斜和偏位

　　產(chǎn)生原因

　　凸模剛性較差，定心不穩(wěn)，傾斜沖入工件。

　　凸模安裝傾斜或與卸料板的配合間隙太大，卸料板對凸模起不到精密導(dǎo)向作用；

　　凹、凸模的配合間隙不均勻。間隙小的一邊，凸模徑向受力大，向間隙大的一邊滑移； 4）。 凹、凸模式裝配同心度差；推料板與凹、凸模外形偏位；推料板與凹模配合精度太差（指復(fù)合沖裁時(shí)）。

　　解決方法：

　　合理選擇凸模的材料；提高凸模剛性、強(qiáng)度、硬度和不直度。

　　提高凸模與凹模的加工同心度和裝配同心度。

　　提高凸模與卸料板的配合精度，確保精密導(dǎo)向。

　　確保導(dǎo)柱、導(dǎo)套的加工精度和裝配精度；減少推料板外形與凹模的配合間隙，并使推料板的外形和凹凸外形一致。

　　六、斷面粗糙

　　產(chǎn)生原因

　　凹、凸模沖裁間隙太大；凹模刃口磨損嚴(yán)重。

　　沖床的沖裁力不足，且不平穩(wěn)。 3）。 板材沖裁性能差。例如，基材含膠量過高、基材、老化、層壓結(jié)合力低等。

　　解決方法

　　選擇適當(dāng)?shù)陌?、凸模沖裁間隙。

　　及時(shí)修整凹模刃口。

　　選用沖裁性能較好的基材并嚴(yán)格按工藝要求控制預(yù)熱溫度和時(shí)間；

　　七、孔之孔與間裂紋

　　產(chǎn)生原因

　　孔壁太薄，沖孔時(shí)的徑向擠壓力超過印制板基材的孔壁強(qiáng)度。

　　相鄰很近的兩孔不是同時(shí)沖出，后沖的孔當(dāng)凸模進(jìn)入板材時(shí)，由于孔壁太薄而被擠裂

　　解決方法

　　印制板上的孔距設(shè)計(jì)要合理，孔壁不應(yīng)小于基板厚度。

　　相鄰較近的孔應(yīng)便用一副模具同時(shí)沖出。

　　把相鄰很近的兩個(gè)凸模，做成相差 0.5mm的不同長度，使小面積范圍內(nèi)較集中的沖裁力瞬時(shí)分散。

　　八、 外形鼓脹

　　產(chǎn)生原因

　　模具設(shè)計(jì)不合理。對外形尺寸較大的印制板，如采用凹模內(nèi)無推料板的下落料時(shí)，被沖印制板在自重的情況下，總是向凹模式孔內(nèi)彎曲。加之，凸模下沖時(shí)，氣流對工件有一股沖擊波，使工件中心更為下曲，而靠近凹模刃口處向下彎曲量很小，造成外形鼓脹。

　　外形落料的凹模變形，出現(xiàn)長邊處產(chǎn)生鼓脹。

　　解決方法

　　印制板的外形尺寸大于200mm時(shí)，宜采用上落料結(jié)構(gòu)的模具沖外形。如采用下落料的模具結(jié)構(gòu)時(shí)，則一定要在凹模內(nèi)裝一塊具有彈性托料力的推料板，使印制板不變形。

　　增加凹模的壁厚，或選用具有足夠的抗彎、抗張強(qiáng)度的材料造模具。

　　盡量減少凹模的熱處理變形。對幾何形狀復(fù)雜的凹模，可采用選熱處理淬硬，后用線切割加工的辦法來克服變形。

　　九、廢料上跳

　?。ㄓ袝r(shí)部份廢料在沖孔時(shí)不是向下掉，而是向上跳；有的進(jìn)入工件孔內(nèi)，還需人工清除；有的跳在下模上面，影響沖裁工作正常進(jìn)行）。

　　產(chǎn)生原因

　　銅箔與基材的粘合力差，沖孔時(shí)廢料上的銅箔容易脫落，隨著凸模退出凹模時(shí)，進(jìn)入被沖孔內(nèi)。

　　凹模間隙過大，且漏料不暢通，當(dāng)凸模退出凹模卸料時(shí)，廢料隨之上跳。 3）。 凹?？子械瑰F，沖孔廢料難以下落，反而隨著凸模退出凹模時(shí)向上跳。

　　解決方法

　　加強(qiáng)對基板材料的進(jìn)廠檢驗(yàn)。

　　減小凹、凸模的間隙，擴(kuò)大漏料孔。

　　及時(shí)修整凹?？椎牡瑰F。

　　十、廢料堵塞

　　產(chǎn)生原因

　　凹模刃口太高、廢料積存太多。

　　凹模漏料孔太小或刃口部有倒錐以及孔壁太粗糙。

　　下墊板和下模座上的漏料孔與凹?？椎耐亩炔睿椎膶佑腥珉A。

　　漏料孔太大，廢料易在孔內(nèi)作不規(guī)則堆集；相鄰兩漏料孔成內(nèi)切時(shí)也易堵塞。

　　下墊板上無導(dǎo)料孔，當(dāng)廢料從凹?？變?nèi)落下時(shí)，不能順利的進(jìn)入下面的漏料孔

　　解決方法

　　降低凹模刃口，在0.2mm之間可減少廢料積存的個(gè)數(shù)。

　　當(dāng)凹?？祝姬?.2mm ，漏料孔最好做成圓錐孔，當(dāng)凹?？状笥讧?.2mm時(shí)，漏料孔可做成直孔，凹模刃口高度部分不能有倒錐。

　　調(diào)整凹模、下墊板以及下模座上的漏料孔的垂同心度，并將各部件上的漏料孔擴(kuò)大。

　　相鄰兩漏料孔內(nèi)切時(shí)，為了不堵塞漏料應(yīng)做成腰圓孔，或做成一個(gè)大孔。

　　凹模支承桿和下模座的去撐筋要有足夠的斜度或漏料通道，使廢料順利地漏下，不致堆積和堵塞。